由于台车下部的密封不好，大量的冷却风从缝隙中漏出，造成冷却风压力降低，穿过矿料层的冷却风流量、风速减小。矿料层中蕴含的热量未充分被冷却风带走，锅炉吸入的热量减少。循环风机出口来的130多度的高温冷却风在密封装置宽大的缝隙中逸出，向大气中散失，又造成热量损失。

由于采用闭式循环，二段出口处的矿料层温度本来就要比过去用常温风冷却时高出近100度，矿料未被充分冷却时，在二段出口处的温度将会更高，势必加重后面几段的冷却负荷。如果三段、四段、五段原有的环冷机系统未做改造，那么五段末端卸料口的矿料温度一定会升高许多。这又引起烧结人员的担心，万一烧坏运输皮带可是影响全厂钢铁生产的大事。但是，即使将循环风机风量开到最大，烧结方也总是感到冷却风量不够，卸料温度还嫌太高。何况循环风机由于冷却问题、振动问题及电耗问题等，运行人员一般都不会将循环风机开到满负荷。于是就把本应停运的一段或二段环冷风机启动（通常都启动一段环冷风机）重新又用大量常温风来强制冷却矿料，很可能还要把烧结终点前移，使落料温度降低，以确保环冷机卸料矿温为正常值。大量冷风的进入和来料温度的降低使进入锅炉的烟温降低。新启动的环冷风机又使循环风机的负荷减轻，使入炉的烟气流量减少。这些因素综合起来，就造成锅炉出力达不到设计值。机组发电量自然也达不到目标值了。

环冷机台车下部的冷却风压力按原设计或运行规程应该是多少？我至今无法获得相关数据。但从安装在现场的环冷风机铭牌标注的参数，我们可以推断出来。

某台710KW功率的环冷风机，出口压力为3.648~4.076KPa，流量为45.3万~48.4万m³/h。按通常的设计原则：正常运行的参数应为其量程的2/3，或60~70%。此处我们取70%，它的流量值为47.5万m³/h。我们把矿料层近似看作一个多孔的节流元件，它的上部出口压力近似为0，下部入口压力近似为风机出口压力。套用流体流量公式 Q=K(ΔP)^0.5来估算冷却风的流量。

假定台车下部是完全密封的理想状态，当台车下部压力为3.862KPa时，穿透矿料层的烟气流量则为47.5万m³/h。根据余热锅炉的设计参数，要求入炉的高、低温段烟气量各为40万m³/h。假定漏风率为16%且台车下部的冷却风压力为3.862KPa时，通过矿料层后进入锅炉的烟气量正好是40万m³/h (此处我们忽略台车上部和三通阀等的漏风) 。

在这一漏风率下，如果台车下部的冷却风压力分别下降到3.6KPa、2.5KPa和1.6KPa时，进入锅炉的烟气量分别为37.8万、31.5万和25.2万m³/h。这就说明了随着台车下部的冷却风压力降低，穿过矿料层的风量、风速都减小。矿料冷却效果变差，入炉的烟气热量也迅速减少，进而使锅炉出力不足。而台车下部冷却风压力的降低又是因为漏风大引起的。实际的漏风率远远大于16%，很可能达到30~50%

如何判断台车下部密封的效果?我认为:台车下部的冷却风压力应在3.5KPa以上为好，而且一二段的环冷风机不运行,锅炉出入口差压达1200Pa以上时，锅炉蒸发量就能达到设计值。

台车下部密封差是个渐变的过程。刚投产时，新装的密封装置可能基本满足要求。时间一长，密封橡胶被磨损、刮扯、撕裂、老化。漏风随之逐渐变大。

据了解，安钢工程投产初期，台车下部的冷却风压力曾达到3.8KPa，此时机组的负荷也达到过23MW。如今，在大量补入冷风的情况下（启动一台环冷风机，直径1.5米的补冷风门开度达70%左右），台车下部冷却风压力仅2.1~2.5KPa左右。发电量要达到15~16MW已经是比较少见了。

太钢3#炉，我记录的一项数据为：台车一段下部冷却风压力为1.51KPa，进风温度91℃，上部烟气温度343℃，压力为-0.34KPa，此时锅炉蒸发量只有25.4t/h，占额定蒸发量的47%。运行人员说如果开大循环风量，上部烟气可以达到400℃，但开大循环风量后，风机振动加剧，又不敢开。但这也能说明，增加台车下部风压，加大风量，有利于提高锅炉出力，有利于矿料的冷却。

唐钢2#炉，4月11日我记录的台车下一段二段的风压分别为2.279KPa，和1.947KPa，当时锅炉的出力大约是额定值的60%左右。

如果到环冷机平台上走一走，看一看，就更清楚了。漏风大的环冷机在一段二段漏风处，矿尘飞扬，漏出的高温风有时烤得人都无法经过。而漏风相对小的唐钢4#环冷机可以看到平台上较干净，走过一段二段区域时就比较安全。而4#炉被业主认为基本合格的，由此可见，被密封橡胶板挡住而未漏出的那部分热风能量，也能为提高锅炉出力发挥一部分作用。

以上现实的运行情况，客观地证明了台车下部漏风大、冷却风压力低对锅炉蒸发量和机组发电量的影响。

台车下部的密封有两道：外密封和内密封。外密封是橡胶板固定，滑板在它上面。常见的故障有刮破、撕扯和磨损后的漏风以及橡胶老化后被内部风压鼓爆变形而产生漏风。处理办法：逐条检查滑板，不得有毛刺和突起部位，表面应平整光滑。密封橡胶加钢丝网夹层增加强度。将现在的垂直放置改为向里倾斜，使漏出的风自动将橡胶板贴紧滑板。

内密封目前大都是橡胶板是滑动的，滑板是固定的，除了与外密封一样处理外，内密封最大的漏风处在台车轮周边，尤其是其前缘。安钢、太钢及唐钢的1#、2#、3#环冷风机漏风大，此处的间隙宽度达60~80mm。而且两边的角钢被切割成垂直于角钢的平面。密封橡胶板在落料处又被滚落的矿料不断磨损，使漏风缝隙更宽。而唐钢4#环冷机漏风小，此处的间隙只有20~30mm宽，而且两边的角钢被切割成与台车卸料时的机械运动轨迹相符合的斜切口。有些烧结人员会担心此处间隙小是否会影响台车卸料，其实不然。我到宣钢后发现这里的缝隙绝大多数小于10mm，而且是公差配合非常好的斜切口式。两台环冷机一直在运转着有几年了。

如果想要减小台车下方的漏风，此处必须改造。量好尺寸、角度后在此处重新补焊斜切口角钢，使其缝隙尽可能达到宣钢的尺寸。然后在台车轮下的角钢上再焊一块100*80*4mm的铁板伸向对面，使得从缩小后的缝隙中漏出的冷却风再一次被阻挡、转向。对此处的密封橡胶板也要改造。加装钢丝网夹层，在端部用双层钢丝网夹层，且边缘用耐磨钢皮包裹，以减小受卸料矿冲刷的磨损，延长密封橡胶板的使用周期。

关于台车下部的内密封，也有人提议将原来的“动”密封橡胶板改为“静止”的，而运动的是钢质滑板，与台车上部的密封有点相同，这样可以避免橡胶板在卸料口的冲刷、磨损，这一新办法应该受到鼓励，应该大胆试验，不断改进，勇于创新，逐步完善。为克服台车下密封这一难题多开辟一条途径。

台车下部的内密封技术，在国内也有很多新的技术，如采用水密封技术。据了解，涟钢环冷机下部采用水密封技术，冷却风压力可达4000Pa。但使用到一定时间也会出现新的问题。

台车的上部密封相对容易一些。目前主要的问题是安装时不仔细，角度、距离不合适，没有使橡胶板的三个齿封平面均匀贴紧滑板，滑板不太平整光滑，容易刮削、撕扯橡胶板。负压控制不好时，内部冒出的高温风（可能有300~450度）将橡胶板烫坏变形翘曲而漏风。处理办法：将钢质滑板处理得平整光滑，不得有突起。滑板之间一定要留有伸缩缝。目前的滑板安装角度过于“垂直”，下端应向外再倾斜一些。固定橡胶板的角钢角度也要倾斜一些，这样橡胶板依靠自身重力作用将它的三个齿封面平整自然贴紧滑板，这三个齿封才能发挥作用。为防止下端部翘曲，可在橡胶板下端加载一根小的长条铁棍。

另外，密封橡胶的材质，强度，韧度等物理性能，老化试验这些工作都应抓扎实才行。

这里只是个人的一些想法，实际应用时，还得根据客观情况做些变通，才能有效实施。

应对措施：改进台车下部进风管分布方式。从2#、4#、6#、8#、10#这样的偶数号风斗处进风较好。即隔开一个风斗必须有一个进风管，以确保台车下部冷却风动力场分布均匀。

改进办法：重新设计集烟管道的形状，最好做成斜面梯型集烟罩，而且位置应该在1#、3#、5#、7#、9#奇数号风斗上方比较符合矿料冷却过程的烟气动力场特性。

要对环冷机的三个限位辊重新校正，使环冷机园环的不圆率达到最小，并记录数据以备查考。

烧结余热发电是烧结主业的副产品，离不开烧结厂的支持。环冷机的运行、检修特别是密封系统的维护、修补都需要烧结方的辛苦工作。付出了辛勤的劳动，理应得到发电方相应的经济回报。只有把烧结余热发电当成是发电方和烧结厂双方利益共享的产业，烧结余热发电工程才能长久地发挥经济效益。